Les 12 étapes de la démarche HACCP, de la constitution de l'équipe à la tenue des registres

La méthode HACCP, pour Hazard Analysis Critical Control Point, consiste à identifier le risque spécifique d'une production alimentaire, à déterminer les points de contrôle de ce risque et à définir des mesures de prévention. Ces points sont les points critiques de contrôle, que la méthode désigne par le sigle CCP, et le plan HACCP se construit autour d'eux en douze étapes.

Étape 1 : constituer l'équipe HACCP

L'entreprise qui transforme des produits alimentaires devrait s'assurer qu'elle dispose de personnes spécialisées dans la transformation du produit en cause pour mettre au point un plan HACCP efficace, et elle devrait constituer à cet effet une équipe. Si ces compétences ne sont pas disponibles sur place, il faudrait s'adresser ailleurs, par exemple à des associations, à des formateurs ou à des experts indépendants. Une personne ayant suivi la formation HACCP de 14 heures peut mettre en oeuvre le système dans l'entreprise.

La portée du plan doit être définie. Elle décrit le segment de la chaîne alimentaire concerné, ainsi que les classes générales de dangers à couvrir, et elle précise si le plan les couvre toutes ou seulement certaines.

Étape 2 : décrire le produit

Il est nécessaire de procéder à une description complète du produit, et notamment de donner les instructions qui concernent sa sécurité d'emploi : sa composition, sa structure physique et chimique, les traitements microbiocides et microbiostatiques, les traitements thermiques, la congélation, la saumure, la salaison, le conditionnement, la durabilité, les conditions d'entreposage et les méthodes de distribution.

Quand la production est diversifiée, chez un traiteur par exemple, il peut se révéler utile de se concentrer sur des groupes de produits qui présentent des caractéristiques similaires, ou sur des phases de fabrication.

Étape 3 : déterminer l'usage auquel le produit est destiné

Le produit s'adresse à un utilisateur ou à un consommateur final, et c'est en fonction de lui que son usage doit être défini. Dans certains cas, il peut être nécessaire de prendre en considération les groupes vulnérables de la population.

Étape 4 : établir le diagramme des opérations

Le personnel désigné pour conduire le plan est chargé d'établir le diagramme des opérations. Ce diagramme comprend toutes les étapes opérationnelles pour les produits donnés.

Le même diagramme peut servir à plusieurs produits lorsque leurs étapes de transformation sont similaires.

Étape 5 : confirmer le diagramme des opérations

Il convient de comparer en permanence le déroulement réel des opérations au diagramme et, le cas échéant, de modifier ce dernier.

Cette confirmation doit être effectuée par une ou plusieurs personnes possédant une connaissance suffisante du déroulement des opérations de transformation.

Étape 6 : énumérer les dangers et analyser les risques

L'équipe énumère tous les dangers auxquels on peut raisonnablement s'attendre à chacune des étapes, selon leur champ d'application respectif : la production primaire, la transformation, la fabrication, la distribution et le point de consommation final.

Elle devrait ensuite procéder à une analyse des risques, afin d'identifier les dangers dont la nature est telle qu'il est indispensable de les éliminer ou de les ramener à un niveau acceptable, si l'on veut obtenir des aliments sains. Il faut alors tenir compte, dans la mesure du possible, des facteurs suivants :

• La probabilité qu'un danger survienne, et la gravité de ses conséquences sur la santé.
• L'évaluation qualitative ou quantitative de la présence des dangers.
• La survie ou la prolifération des micro-organismes dangereux.
• L'apparition ou la persistance, dans les aliments, de toxines, de substances chimiques ou d'agents physiques.
• Les facteurs à l'origine de ce qui précède.

Il convient d'envisager les éventuelles mesures à appliquer pour maîtriser chaque danger. Plusieurs interventions sont parfois nécessaires pour maîtriser un même danger, et plusieurs dangers peuvent être maîtrisés à l'aide d'une même intervention.

Étape 7 : déterminer les points critiques pour la maîtrise (CCP)

Il peut y avoir plus d'un CCP où une opération de maîtrise est appliquée pour traiter du même danger.

La détermination d'un point critique de contrôle peut être facilitée par l'application d'un arbre de décision, qui présente un raisonnement fondé sur la logique. Il faut faire preuve de souplesse dans cette application, selon que l'opération concerne la production, l'abattage, la transformation, l'entreposage ou la distribution. L'arbre doit être utilisé à titre indicatif : les décisions données en exemple ne s'appliquent pas forcément à toutes les situations, et d'autres approches peuvent être utilisées. Il est recommandé de dispenser la formation HACCP afin de faciliter son application.

Si un danger a été identifié à une étape où un contrôle de sécurité est nécessaire, et qu'aucune mesure de maîtrise n'existe au niveau de cette étape ou de toute autre, il faudrait alors modifier le produit ou le procédé correspondant, à cette étape ou à un stade antérieur ou ultérieur, de manière à prévoir une mesure de maîtrise.

Étape 8 : fixer les seuils critiques HACCP

Il convient de fixer et de valider des seuils correspondant à chacun des points critiques pour la maîtrise des dangers. Dans certains cas, plusieurs seuils critiques sont fixés pour une même étape.

Parmi les critères choisis figurent la température, la durée, la teneur en humidité, le pH, le pourcentage d'eau libre et le chlore disponible, ainsi que des paramètres organoleptiques comme l'aspect à l'oeil nu et la consistance. Ces seuils critiques devraient être mesurables.

Lorsqu'ils ont été fixés à l'aide d'orientations élaborées avec toute la compétence requise, il importe de veiller à ce qu'ils s'appliquent pleinement à l'opération, au produit ou au groupe de produits en question.

Étape 9 : mettre en place la surveillance des CCP

Un système de surveillance permet de mesurer ou d'observer les seuils critiques correspondant au point critique de contrôle. Les procédures HACCP doivent être en mesure de détecter toute perte de maîtrise, et les renseignements devraient en principe être communiqués en temps utile pour procéder aux ajustements nécessaires, de façon à éviter que les seuils critiques ne soient dépassés.

Dans la mesure du possible, il faudra procéder à ces ajustements lorsque les résultats de la surveillance indiquent une tendance vers une perte de maîtrise, et avant qu'aucun écart ne survienne. Les données obtenues doivent être évaluées par une personne expressément désignée à cette fin et possédant les connaissances de la méthode, pour mettre en oeuvre au besoin des mesures correctives.

Si la surveillance n'est pas continue, les contrôles exercés doivent alors être suffisamment fréquents et approfondis pour garantir la maîtrise du point critique de contrôle. La plupart de ces contrôles doivent être effectués sur la chaîne de production alimentaire, en relevant généralement les paramètres physiques et chimiques plutôt qu'en effectuant des essais microbiologiques, car ils sont plus rapides et permettent souvent d'indiquer aussi l'état microbiologique du produit.

Tous les relevés et comptes rendus résultant de la surveillance doivent être faits par les personnes formées à la méthode qui sont chargées des opérations de surveillance, sous la supervision d'un responsable de l'entreprise.

Étape 10 : prévoir les mesures correctives

Des mesures correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque point critique de contrôle, dans le cadre du système HACCP, afin de pouvoir rectifier les écarts. Ces mesures doivent garantir que le point critique de contrôle a été maîtrisé, et prévoir également le sort qui sera réservé au produit en cause. Les mesures ainsi prises doivent être consignées dans les registres HACCP.

Étape 11 : instaurer les procédures de vérification HACCP

On peut avoir recours à des méthodes, des procédures et des tests de vérification et d'audit, notamment au prélèvement et à l'analyse d'échantillons aléatoires, pour déterminer si le système HACCP fonctionne correctement. De tels contrôles devraient être suffisamment fréquents pour confirmer son bon fonctionnement.

La vérification devrait être effectuée par une personne formée à la méthode. Lorsque certaines activités de vérification ne peuvent pas être réalisées en interne, elles peuvent l'être par des experts externes ou par des tiers compétents au nom de l'entreprise. Les procédures de vérification consistent à :

• Passer en revue le système HACCP et les dossiers qui l'accompagnent.
• Prendre connaissance des écarts constatés et du sort réservé au produit représentant un danger.
• Vérifier que les points critiques de contrôle sont bien maîtrisés.

Étape 12 : constituer les dossiers et tenir les registres

La tenue de registres précis et rigoureux est indispensable à l'application du système HACCP. Les procédures HACCP devraient être documentées, adaptées à la nature et à l'ampleur de l'opération, et suffisantes pour permettre à l'entreprise d'être convaincue que des contrôles sont en place et qu'ils sont maintenus.

Un guide HACCP élaboré avec toute la compétence requise peut servir de documentation, à la condition qu'il corresponde aux opérations spécifiques de transformation des aliments utilisées au sein de l'entreprise.

Les dossiers portent par exemple sur :

• L'analyse des dangers alimentaires.
• La détermination des points critiques de contrôle.
• La surveillance de ces points.
• Les mesures correctives qui leur sont associées.
• Les procédures de vérification des points critiques de contrôle.
• Les modifications apportées au plan HACCP.

Le système HACCP peut être efficace et facilement communiqué aux employés. Il peut être intégré aux opérations existantes et se baser sur des procédures simples, comme des factures de livraison et des listes de contrôle servant à consigner, par exemple, la température des produits.